浙 江 大 学 宁波理工学院
宾利钢结构制作班组
H 型 钢 制 作 工 艺
工程名称： 宾利国际“星”城 工程编号： 编 制： 审 核： 批 准： 日 期： 2008年4月20日
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第一章 编制依据
1． 《钢结构工程质量验收规范》（GB50205—2001） 2． 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002
3． 〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591、《碳素结构钢》GB/T700 4． 《碳钢焊条》GB/T5117 5． 《低合金焊条》GB/T5118 6． 《熔化焊用钢丝》GB/T14957 7． 《气体保护焊用钢丝》GB/T14958
8． 《热轧型钢和部分T型钢》GB/T11263-1998
9．
《碳素结构钢》GB/T 700
第二章 组织机构、设备及劳动力计划1、 组织结构 总负责人 ：赵斌 技质安生库探术
量全产管伤员 员 员 总员1员 122负人 1人 人 人 责 人 页脚内容
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2．劳动力配备计划
车间钢结构制作劳动力配备
表一
序工 种 号 1 起重工、天车 埋弧 H型钢制作 单班 2 8 3 1 4 4 1 2 1 双班 总计 2 8 4 4 1 2 1 4 16 3 板件的切割下料 1 8 8 2 4 2 构件的吊运 H型钢的焊接 作 业 人 数 工 作 内 容 备注 3 4 5 6 7 8 直条切割， 数控切割 组立机 矫正 安全员 质检员 H型钢的组立 型钢的火工和机械交正 车间安全管理 车间工序的检查 型钢二次加三维钻 工 H型钢的钻孔、锯断、 锁口 9 辅助工 6 6 12 60 各工序的 总计
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3、生产用主要设备
H型钢制作流程主要设备表
表二 序号 1 2 工序内容 主材下料 H型钢组立 设备名称 直条切割机， 组立胎架 H型钢组立机 H型钢生产线 H型钢龙门埋弧焊机 H型钢矫正机 钻床 CO2气体保护焊 抛丸机 箱型组立机 可控硅电渣焊机 数量 2 1 1 1 1 1 4 8 1 1 8 备注 3 4 5 6 7 8 H型钢焊接 型钢矫正 钻孔 焊接 除锈 箱型焊接 焊接 页脚内容
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第三章 材料
1、工程所用主要材料钢板为Q345B、Q235等级的结构钢材，其质量标准应符合《碳素结构
钢》GB/T 700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。同时符合本工程设计依据的其
他中国规范对于结构钢材的要求。
钢板要求：钢材符合国家标准GB/T1591的相关规定，所有材料应有材料证明书/材质保证单 。
2、焊接：除非特别说明，所有对接焊缝采用全熔透对接焊缝。
手工焊接应采用符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）及《低合金钢焊条》（GB/T5118）规定的焊条。235级钢采用E43型焊条，Q345B级钢采用E50级焊条，Q390级钢采用E55级焊条。
Q345B钢埋弧焊采用采用H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊接方法和工艺参数应符合现行国家标准《建筑钢结构焊结规程》（JGJ81-2002）的规定。 3、涂装：按设计图纸要求刷防锈底漆一边。 4、原材料检查
钢材进厂后先卸于“车间”。由甲方检验员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。 钢材的检验内容如下：
⑴. 钢材的数量和品种是否与订货单符合。
⑵. 钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。 ⑶. 核对钢材的规格尺寸。
⑷. 钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层
等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。
⑸. 钢材的堆放：钢材堆放在车间内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。在最底层
垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀。
第四章 制作工艺
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一、 板材下料
1、 领取经甲方检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否同图纸一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；
2、吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米 范围内；
3、 调整割与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）；
4、 进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；
5、 腹板切割完成后采用锤击法消除应力---应铁锤对周边进行敲击（锤头不能直接接触板面，避免出现锤痕）。
6、 检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记 7、 生产流程图如下
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、
翼板 腹板
组对成型 检查
检查 包装、发运 检查 检查 抛丸 检查 半自动CO2 气体保护焊 校正 剪切（气割）下料 剪切（气割）下料 检查 检查 检查 检查 AMADA 钻孔、定长、锯切。半自动切割净尺，平面钻钻孔 装焊其他零件 涂装 检查 页脚内容
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表一 气割的允许偏差 项目 零件宽度 长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 与板面垂直度 锯齿状不直度 ≤0.5 （Δ） 直线度（拱度） 每1000允许1.0 （Δ） 切割熔渣 清除干净 Δ允许偏差（mm） ±2.0弧形板为弦长 图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±2.0 ≤0.05t且不大于2.0 ≤0.2 ≤1.0 ≤0.5 Δ 二、 构件组装 构件的组装和焊接均采用型钢生产线 1）组立机组装H型钢工序内容 1、 检查钢板有无印记，检查钢板尺寸形状的正确性。合格后方能组对。 2、先吊一翼板放于组立机滚道上；
3、 吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型；
4、 吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进行H型钢组立并定位点焊，并清除焊渣。
5、 检验：检查组对尺寸是否正确，合格后做好标记。
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6、 在自制胎架上组装，直接组装成H型，两翼板竖直放置，腹板水平放置，检查尺寸正确后定位焊接成型。
2）定位焊技术要求
1、 焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；
2、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺执行）； 3、 焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40 mm，间距为200～300mm，强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧坑。
4、 点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊； 5、 严禁在非焊接部位引弧。
3）焊接及拼装工艺要求 表七
项目 1 2 焊接及拼接工艺要求 不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm 翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。以避免焊缝交叉处应力集中 3 项目 长度（L） 高度（H） 垂直度（Δ） 中心偏移（e） 角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤0.75mm，其余按工艺要求进行 H型钢组立允许偏差（mm） ±3.0弧形梁为0～-3 ±2.0 ≤B/100且不大于2.0 2.0 B ΔHe三、 H型焊接工序 1）工序主要内容： 1、 检查H型有无标记，检查H型组对尺寸的正确性，检查无误后，方可进行下一步操作； 2、清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。 3、 两端焊接 “ 丄”型，与构件材质相同的，引弧板和引出板，引弧板和引出板长度应不小于80mm，宽度应不小于60mm，焊缝引出长度应不小于50mm。完成埋弧焊焊接：焊
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脚高度应满足图纸或工加工单中规定，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：4的过渡斜坡才能继续施焊。
1）、焊接位置为船型焊和顺序如右图示：
2）、焊接位置为双侧平角焊，焊接顺序如下图示：
4）、焊接时焊接规范严格按照焊接工艺卡片执行。焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧
飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落，避免撕裂母材造成应力集中或撕裂源点。
5） 、检验：检查焊缝外观质量，检查合格后，在规定部位打上印记或焊工钢印。
2）焊缝质量等级要求： 表二
项目 咬边 裂纹 电弧擦伤 表面气孔 表面夹渣 焊缝质量等级要求（三级） 深度不超过0.5mm， 不允许 不允许 直径小于等于1.0mm的在2000mm长度范围内不得超过2个 不允许 页脚内容
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焊偏（焊脚偏离2mm以上） 弧坑 接头不良 烧穿 漏渣 焊瘤 根部收缩 焊脚尺寸 引弧板 不允许 不允许 缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0，每米焊缝不得超过1处 不允许 不允许 不允许 ≤0.2+0.04t且小于等于2.0，长度不限 ±1.0 翼缘板厚度8mm以下可不用 二级焊缝不得有未熔合、未焊透、咬边现象，超声波探伤符合B-Ⅲ级要求。探伤比例20%。
四、 H型钢矫正工序
1）工序主要内容
1、 检查H型钢有无标签。
2、H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800～900度，不得有过烧现象。
3、 H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
2）矫正后H型钢的允许偏差 焊接H型钢的允许偏差 表九 项目 允许偏差（mm） 截面高度 h<500 ±2.0 示意图 b截面宽度（b） ±3.0 h页脚内容
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浙 江 大 学 宁波理工学院 腹板中心偏移（e） 2.0 e b/100 Δ且不大于3.0 bb弯曲失高 扭曲 t(板厚)<14 L/1000且不大于5.0 h/250且不大于5.0 3.0 f 1000腹板局部平面度（f） f1000t(板厚)≥14 2.0 b五 、 钻孔工序 钻孔采用摇臂钻床，升降台钻床，摇臂钻。 1、普通螺栓孔的允许偏差 孔的允许偏差 （C级） 表三 项目 孔直径 圆度 垂直度 同一组任意两孔间距离 相邻两组的端孔间≤500 ±1.0 ≤500 允许偏差（mm） 0～+1.0 2.0 0.3t且不大于2.0 螺栓孔孔距的允许偏差 501～1200 ±1.5 501～1200 1201～3000 - 1201～3000 ＞3000 - ＞3000 页脚内容
Δh翼板垂直度（Δ） hH12
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的距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 注：螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
六 、 抛丸
抛丸施工前，应对工序流转单与构件进行核对，对于构件外观存在明显缺陷的、构件标识不清者，应拒绝接收。
抛丸除锈必须达到Sa2.5级，其质量等级符合现行国家标准，《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定，工序主要内容为： 1、检查结构的标签，是否检验合格。
2、钢材表面抛丸时，使用的压缩空气，必须分离出去油污和水份；所使用的磨料必须符合标准和工艺要求。
3、 施工环境相对湿度不应大于85%；构件表面温度为5°～38°。 4、 经除锈后的钢材表面，应将锈尘和残余磨料清除干净。
5、 钢材除锈经检验合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆。一般在除锈完后，如存放在厂房内，可在24h内（视环境湿度而定）涂完底漆，存放在厂房内，则应在当班涂完底漆。
6、 除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已经返锈，须重新除锈。如果不严重，可以只进行轻度处理既可，然后涂底漆。
7、 检验合格后，构件号在腹板上距端头500mm处，用白色油漆笔标识清楚。
七、产品检验
按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，制作过程中的自检和互检。
制作过程中，必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修。
八、成品堆放
产品堆放尽可能堆放在厂内堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防潮处理，对接面应得到确实保护。
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宾利钢结构制作施工班组
2008-4-20
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