船舶管系通用工艺

钢质船舶管系通用工艺

(厂标)

南京蛟龙船舶有限公司技术部编制

第 1 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

目 录

(1) 总则----------------------------------------------3 (2) 管子等级、材料与规格------------------------------3 (3) 管子布置原则与要求--------------------------------5 (4) 管子的加工技术要求--------------------------------7 (5) 管子的连接形式和要求-----------------------------12 (6) 管路安装-----------------------------------------18 (7) 管子通过船体结构的安装要求-----------------------20 (8) 管子支架-----------------------------------------24 (9) 管子试验-----------------------------------------31 附管路垫片使用表-------------------------------------33

第 2 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

1 总则

1.1. 为了缩短船舶船台建造周期，确保船舶管系制作安装的可靠性、准确性、结合本公司实际施工状况

特制定本工艺。

1.2. 本工艺适用于我公司船舶设计的管系设计和管子加工、布置、安装。对有特殊要求的管子加工、安

装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。

1.3. 本工艺规定了船舶管系加工、布置、安装要求及检验规则。

1.4. 本工艺是南京蛟龙船舶有限公司企业标准，其内容与规范或设备资料有矛盾时，应按规范或设备资

料要求执行。

2. 管子等级、材料与规格

2.1. 管系等级

2.1.1. 船舶耐压管系按其设计压力与温度，一般分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级见表1。具体管子等级应根据所入

级船级社规范而定。

表1 管系等级

管系 Ⅰ级 设计压力 Mpa 蒸汽和热油 燃油 其他介质 >1.6 >1.6 >4.0 设计温度 ℃ 或>300 或>150 或>300 Ⅱ级 设计压力 Mpa ≤1.6 ≤1.6 ≤4.0 设计温度 ℃ 和≤300 和≤150 和≤300 Ⅲ级 设计压力 Mpa ≤0.7 ≤0.7 ≤1.6 设计温度 ℃ 和≤170 和≤60 和≤200 注：1.其它介质指空气、水、滑油和液压油等。2.不受压的开式管路，如泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等为Ⅲ级管系。3.当管系的设计压力和设计温度中的一个参数达到表中Ⅰ级规定时，即定为Ⅰ级管；当管系设计压力和设计温度均达到表中Ⅱ级或Ⅲ级规定时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。4.有毒和有腐蚀性的介质、加热温度超过闪点的可燃介质和闪点低于60℃的介质，以及液化气体等所用的管系一般为Ⅰ级管系；如设有安全保护措施以防泄漏或泄漏后产生的后果，也可为Ⅱ级管系，但有毒介质除外。5.货系一般为Ⅲ级管系。6.热油是指热油系统的循环油液。

2.2. 材料与规格

2.2.1. 无缝钢管的规格优先选用表2。若特殊系统管子外径、壁厚按规范要求与表2不符合时，则以规

范要求为准。管子材质：Ⅰ、Ⅱ级管 选用10#、20#（标准号：JIS）,Ⅲ级管选用10#、20#（标准号： JIS）。

第 3 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

表2 无缝钢管规格优先选用表

优先选用管子规格 管径DN 管子外径D Standard 15A 20A 25A 32A 40A 50A 65A 80A 100A 125A 150A 200A 225A 250A 300A 350A 400A Φ22 Φ27 Φ34 Φ42 Φ48 Φ60 Φ76 Φ Φ114 Φ140 Φ168 Φ219 Φ245 Φ273 Φ325 Φ377 Φ426 Φ22×3 Φ27×3 Φ34×3.5 Φ42×4 Φ48×4 Φ60×4 Φ76×4 Φ×4.5 Φ114×5 Φ140×6 Φ168×6 Φ219×7 Φ245×7 Φ273×7 Φ325×7 \\ \\ SCH.40 Φ22×3 Φ27×3 Φ34×3.5 Φ42×4 Φ48×4 Φ60×4 Φ76×5 Φ×5.5 Φ114×6 Φ140×7 Φ168×8 Φ219×9 Φ245×9 Φ273×10 Φ325×10 Φ377×10 Φ426×10 SCH.80 Φ22×4 Φ27×4 Φ34×4.5 Φ42×7 Φ48×7 Φ60×7 Φ76×7 Φ×8 Φ114×9 Φ140×10 Φ168×11 Φ219×13 Φ245×13 Φ273×13 Φ325×13 Φ377×13 Φ426×13 2.2.2. 紫铜管的规格优先选用表3

管径DN 6A 10A 15A 20A 25A 32A 40A 管子外径D Φ10 Φ14 Φ22 Φ27 Φ34 Φ42 Φ48 优先选用管子规格 Φ10×1 Φ14×2 Φ22×2 Φ27×2 Φ34×2 Φ42×2.5 Φ48×2.5 Φ10×1.5 \\ \\ Φ27×2.5 Φ34×2.5 Φ42×3 Φ48×3.5 第 4 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

2.2.3. 到船厂的各种管材必须具有制造厂质量保证书，Ⅰ级和Ⅱ级管子（根据规范）应具有船检书及制

造生产批号，并按管子的材料、级别、规格、分类妥善保管。

2.2.4. 管子入库前，应对管材内外表面质量进行检查。无缝钢管内外表面不得有裂缝、裂纹、折叠、结

疤、轧折、分层等缺陷存在，如有上述缺陷应予清除，清除部位的壁厚减薄量不得超过材料允许的负偏差；有缝钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂纹、咬口、飞溅、凹陷；有色金属管子表面光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、离层、锈蚀等缺陷。

2.2.5. 定型弯头、异径接头等连接件，可参照GB/T10752-95,必须有材料质量保证书方可入库。

3. 管系布置原则与要求

3.1. 管系布置的先后顺序是先大口径管后小口径管，管路尽可能直线布置，弯头尽可能少，同时要符合

有关船舶建造规范、国际公约、国际规则以及挂旗国港口法规，并应有足够的可靠性和经济性，力求满足船员使用要求。

3.2. 并行管或交叉管或邻近的的二根管子（包括管子附件）或与船体结构间距宜在20mm以上，图1所

示，最小间距（管子包扎后）不少于10mm。（在空间非常紧凑的位置上，允许间距2mm以上，但尽量避免此现象出现。）

图1

3.3. 下列管子与电缆的距离应在100mm以上： 3.3.1. 蒸汽管绝热层外表 3.3.2. 排气管绝热层外表

3.4. 管路及其附件的布置，应保证在营运期间能方便地操作和维修，同时能有效地避免碰撞，不影响人

通过。

3.5. 应根据各设备的要求考虑其拆装、维修、检查等必须的空间，在此空间内不宜设置管路。 3.6. 当电缆、管子、风管同一垂直位置时，一般应由上而下按照电缆--管子--风管的顺序布置，当管子

不可避免地穿过电缆上方时，不得有可拆接头。

3.7. 对承受胀缩或其它应力的管子，应采取管子弯曲过或加膨胀接头或伸缩接头等必要的补偿措施。尤

第 5 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

其要注意热、排气管、锅炉排烟管、蒸汽管、货、扫舱管、压载管等长距离直线布置时，管子的热胀冷缩、船体的变形等，同时要考虑到连接螺栓的强度等级。

3.8. 淡水管不得穿过油舱；不得穿过淡水舱。若不可避免时，应在密封通道或套管内通过，其它管

子通过油舱时管壁应加厚，并不得有可拆接头。

3.9. 粪便管的布置： 3.9.1. 粪便管不得穿过淡水舱

3.9.2. 粪便管水平布置时应按流向50：1的斜度

3.9.3. 特殊部位只能平直时，管子长度应尽量短，在必要位置增设疏通接头 3.9.4. 粪便管尽量不布置在床铺上方，若需要布置时不应有可拆接头

3.10. 燃油舱柜的空气管、溢流管、测深管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱

室的管子不得有可拆接头。

3.11. 配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、、水管、排气管、油柜和水柜。特殊情况下必

须布管时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。

3.12. 锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器上方，应避免设置或油柜。不可避免时，则不得设置可

拆接头，或采取有效的防护措施。

3.13. 空气透气管，一般应避免冷凝水滞留现象产生。对于海船空气透气管布置在干舷甲板或上层建筑的

船楼甲板上时，其高度应符合图2要求。

干舷甲板完工面 上层建筑甲板完工面

图2

3.14. 双层底舱及深舱的空气管，必须向上引至干舷甲板以上，不得布置在室内。

第 6 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

3.15. 测量管布置力求与甲板垂直，油舱测量管应引至露天甲板上的安全位置，其下端结构形式分别见A

型图3和B型表4，油舱内防击板均需用铜板制作。

图3 A型测量管

3.16. 滑油循环舱中的回和吸入管，应尽可能相互远离，以免气泡和杂质进入管内。

表4 B型测量管 mm

防击板尺寸 测量管通径 D×T 测量管下端与 简图 防击板距离L ≤40 100×10 20～35 >46～65 120×12 15～20

4. 管子的加工技术要求

4.1. 管子弯制技术要求

4.1.1. 管子弯制前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。然后按管子零件图弯制、校正。

4.1.2. 通径DN≤100的钢管一般情况下采用冷弯机弯制，在管子安装空间狭小时可采用定型弯头焊接。

通径DN≥125的无缝钢管应选用定型弯头对接焊。弯模半径R和定型弯头半径R*见表5

第 7 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

4.1.3. 水煤气管不允许采用热弯。

4.1.4. 不锈钢管和合金钢管宜冷弯，若要热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金

钢管不得浇水冷却。

4.1.5. 铜管的弯制，通径≥15mm的铜管由冷弯机弯制成型，或在管子安装空间狭小时采用定型弯头。通 4.1.6. 径<15mm的铜管用手工或轻巧手工工具进行弯曲加工。

4.1.7. 铜管和铜合金管冷弯弯曲后，应进行退火处理，退火温度为500～700℃ 4.2. 管子下料及焊接技术要求

4.2.1. 管子下料前，应对管材内外表面质量进行检查，而且必须核对管子材料、规格是否符合图纸要求。

表5 弯模半径R和定型弯头半径R*

通径 DN 15A 20A 25A 32A 40A 50A 65A 80A 100A 125A 150A 200A 250A 300A 350A 400A 450A 500A 管子外径 D 22 27 34 42 48 60 76 114 140 168 219 273 325 377 426 480 530 R 冷弯 前夹长度L1 前夹长度L2 定型弯头R* 长（1.5D） 短（1.0D） \\ \\ 38 \\ \\ 25 32 38 51 76 102 127 152 203 254 305 356 406 457 508 65 80 100 140 125 150 180 230 250 270 340 \\ \\ \\ \\ \\ \\ \\ \\ \\ 200 48 57 76 95 250 114 410 \\ \\ \\ \\ \\ \\ \\ \\ \\ 450 \\ \\ \\ \\ \\ \\ \\ \\ \\ 152 190 229 305 381 457 533 610 686 762 备 注：DN100以上的管子全部采用定型弯头

第 8 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

4.2.2. 管子下料应根据每批管子的加工任务单和有关图纸，进行套料切割。

4.2.3. 有色金属管，镀锌焊接钢管和外径小于或等于48mm的钢管，应使用 机械切割或等离子切割，对

外径超过48mm的钢管，允许使用气割方法切割，合金钢管的切割方法应根据材料成分决定。

4.2.4. 管子切割后，切口必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，被清除的表面区域应无不利

于焊接的锈蚀和杂质等，管端被清理的长度，从切割端起不得少于50mm。

4.2.5. 管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度应符合下表6所规定的要求。

表6 管端面和管子外表面的垂直度

公称通径DN ≤100 >100～200 垂直度 ≤1 ≤2 >200

≤3 4.2.6. 钢管的对接焊、支管与总管的焊接优先采用单面焊双面成型。焊接前宜先用亚弧焊打底。管子与

法兰焊接或套管焊接应使用CO2气体保护焊或手工焊等方法。

4.2.7. 管子与搭焊钢法兰的连接应采用双面焊，焊脚尺寸应符合图纸要求。通径<15mm的管子，经现场

验船师同意允许单面焊。

4.2.8. 对于少量不得不在现场焊接的镀锌管，因焊接而引起的管子外面镀锌层破环部分应及时清理并涂

上富锌漆。

4.2.9. 管子焊接部位焊前应光顺，管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子，法兰内外圈、支管

焊缝均应打磨光顺。

4.2.10. 法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表7要求检查法兰表面与管子的垂直角度以及法兰表面质

量。

4.2.11. 法兰与管子焊接后，不允许减少管子通径截面积，并应检查管子插入量、焊脚尺寸及焊缝质量。

表7 法兰平面与管子的角度

序号 项目 公称通径 偏差范围 简图 >300 1 法兰面直角度θ 300～200 <200 ≤1 ≤2 ≤3 第 9 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

≥200 2 法兰面弯曲a <200 ≤1.0 ≤0.5 3 管子弯曲a ≥40 <1.5mm/m ≤100 4 法兰螺孔θ >100 ≤0.5° <1°

4.3. 管子加工

4.3.1. 管子加工尺寸公差按表8

表8 管子加工尺寸公差

序项 目 号 mm (1)L、h、α、1 直管 △L ±4 △L △h 2 直管 △θ ±1° △L △α △h 3 弯管 |θ1-θ2| ≤2° 第 10 页 共 32 页

±4 ±5 ±3 ±4 ±4 θ为图纸尺寸。 （2）△L、△h、△α、△θ为管子测量尺寸与图纸尺寸的公差值。 （3）角度校正，以长度段为基准。 公差简 图 备 注 钢质船舶管系通用工艺

△L △α 4 立体弯管 △h ±4 ±4 ±4 △θ1 ±1° △θ2 ±1° △L △α ±4 ±4 ±4 ±1° △L ±4 ±4 ±1° 5 分支管 △h △θ 6 贯通管 △α △θ 5. 管子的连接形式和要求

5.1. 钢管焊接支管的型式

5.1.1. 钢管焊接支管型式一般分为：直三通、斜三通、角尺三通三种型式。如图4所示。

第 11 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

5.1.2. 角尺三通尽量少用且不允许用于滑油系统和液压系统。

5.1.3. 支管宜设在总管法兰近端，但不得小于50mm，同时支管高度在确保法兰连接螺栓安装方便时尽量

缩短，以便于内部焊缝补焊及打磨清洁，清除焊渣毛刺等。

5.1.4. 支管不允许插入总管中，马鞍口应于总管很好吻合其焊缝尺寸按图5中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ节点，其中当

采用单面焊时，L=0～1mm，双面焊时L=1.5～2mm。当支管壁厚≤4mm时可不开坡口；当支管壁厚＞4mm，

并当主管直径≥2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当直管直径＜2.5倍时，可在支管端 面按图5所示θ部位开坡口。

第 12 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

5.1.5. 总管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度公差不得超过1mm。 5.2. 铜管焊接支管型式一般采用图6中a型和b型。

5.2.1. 当总管内径大于支管内径时采用a型；当总管内径等于支管内径时采用b型。 5.2.2. a型支管插入端不得超过领口最低点。 5.2.3. b型支管与总管交接处应相贯，马鞍口相吻合。

第 13 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

5.3. 法兰连接

5.3.1. 钢管法兰连接型式和适用范围按表9

表9 钢管法兰连接型式和使用范围

适用范围 型式 最高设计压简图 介质 力 温度℃ MPa 蒸汽 燃油 不限 不限 不限 300 最高设计A 其他介质 不限 不限 蒸汽 燃油 滑油 B 其他介质 蒸汽 C 燃油 滑油 1.6 1.6 300 150 不限 400 不限 不限 400 不限 第 14 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

其他介质 蒸汽 燃油 滑油 D 其他介质 4.0 1.6 0.7 300 250 60 4.0 250 E 排气管 0.1 550 F 液压管系 40 150 G 液压管系 30 150 注：表6所列“不限”系指在造船规范中所允许各系统管路使用的最高压力或最高温度范围。 5.3.2. 铜管法兰连接型式和适用范围按表10

表10 铜管法兰连接型式和适用范围

型式 简图 适用范围 最高设计压力MPa 最高设计温度℃ 第 15 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

A 0.6 250 5.4. 钢管的套管连接

5.4.1. 套管连接的结构形式和适用范围见表11

表11 套管连接的结构形式和适用范围

适用范围 最高设简图 结构尺寸mm 介质 计压力MPa L≥D L≤L/2 δ1≥1.25δ c=1.5～2 c1≤0.8 K≥δ(min5) 套管规格选用表

管子 管套规格 间隙C1- 管径DN 管子外径D 套管外径 δ1 L 备注 其他介1.6 质 200 蒸汽 燃油 0.7 0.7 计温度℃ 170 60 最高设15A 20A 25A Ф22 Ф27 Ф34 Ф34 Ф42 Ф48 4.5 6.0 6.0 60 60 60 1.5 1.5 1.0 C=K+1.5～3 L﹤L/2 K δ(min5) 第 16 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

32A 40A 50A 65A 80A 100A 125A 150A 200A 225A 250A 300A 350A 400A

Ф42 Ф48 Ф60 Ф76 Ф Ф114 Ф140 Ф168 Ф194 Ф245 Ф273 Ф325 Ф377 Ф426 Ф60 Ф63.5 Ф76 Ф95 Ф114 Ф140 Ф168 Ф194 Ф245 Ф273 Ф299 Ф351 Ф402 Ф450 8.0 7.0 7.0 8.0 11.0 12.0 13.0 12.0 12.0 13.0 12.0 12.0 11.0 11.0 60 60 90 100 100 120 150 170 220 250 280 330 360 410 1.0 0.75 1.0 1.5 1.5 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.5 1.0 5.5. 钢管对接焊、坡口对接焊的形式和要求见表12

表12钢管对接焊、坡口对接焊的形式和要求

适用范围 序号 名简图 称 结构尺寸 介质 计压力MPa 无1 坡口对b C 6 1～2 第 17 页 共 32 页 8 10 2～3 燃油 其他介≤1.6 ≤4.0 ≤150 ≤300 δ 2 3 ≤4 蒸汽 ≤1.6 计温度℃ ≤300 最高设最高设钢质船舶管系通用工艺

焊 e δ ﹥4 10 2±0.5 5﹤ ﹤6 11 2～3 2±0.5 2±1 30°±5° 9 10 1 1 ≥12 质 单坡2 口对焊 b C e P a 蒸汽 ≤1.6 燃油 ≤1.6 其他介≤4.0 质 ≤300 ≤150 ≤300 双坡3 口对焊 δ 6 7 8 b C e P a 16 2～3 蒸汽 ≤1.6 燃油 ≤1.6 其他介≤4.0 质 ≤300 ≤150 ≤300 18 20 ≥22 3～4 2±0.5 2±1 60°±5° 6. 管路安装

6.1. 管子安装前的检查。所有的管子上船安装前，均需检验，确认其符合图纸要求，检查管子，附件等

是否有良好的清洁口，检查法兰密封面，螺纹接头部分是否碰伤或损坏，对其封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净内壁，如不符合清洁要求，应拿回车间重新处理，经检验合格后方可上船安装。

6.2. 管子安装技术要求

6.2.1. 对海水总管，铜镍合金安装前应划出管子安装基准线，并提请有关部门检验确认后可施工。 6.2.2. 管子安装布置应尽量做到横平竖直，美观整齐，固定可靠。能成束布置时尽量成束布置。管路应

分层清晰，拆装方便。

6.2.3. 凡属生产设计出图的管子应根据系统放样图及管子零件图核实管子编号，按放样图纸的坐标尺寸

和技术要求安装，其原则应从管子分布密集处开始考虑安装的层次和步骤，按先大后小，先里后外层的顺序进行。

6.2.4. 凡属生产设计图纸的管子，必须按图纸的安装尺寸安装，不行擅自更改，现场取样的管子需最后

安装，后续船须取样出图。

6.3. 管子的连接要求 6.3.1. 法兰连接

6.3.1.1. 两根管子（法兰面）安装应自然对准，不许用杠杆和夹具等强行对中，法兰面及其螺孔的偏差

范围件表13.

第 18 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

6.3.1.2. 法兰连接处应保证垫片平均受力，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流通面，对连接法兰

间只允许放置以张垫片。

6.3.1.3. 管子安装时，管路中的两跟管子零件的位置须复核后，才能拧紧前一对管子法兰的连接螺栓。

螺纹坚固后，螺栓应露出螺母1-3丝。

6.3.2. 管子折边与松套法兰连接，要求法兰与管子折边部位应均匀贴合。

6.3.3. 扩口式圆锥接头连接，一般用于紫铜管，扩口处要求用砂皮打光密封面不允许有影响下的凹痕、

毛刺等缺陷，扩口处应予以退火处理。

表13 法兰面及其螺孔的偏差范围

序号 项目 简图 偏差范围 DN≤100；△a＜0.5 100＜DN≤200；△a＜1 1 法兰开档 DN≥200；△a＜1.5 △ a 2 法兰错位 △b＜1.5 △ b △ c3 法兰螺孔偏移 △c＜1 6.4. 紧固螺栓

6.4.1. 凡镀锌钢管法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上使用的固定螺栓螺母，一律采

用镀锌螺栓，镀锌螺母。

6.4.2. 油舱，油柜内法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上一般选用法兰处理的螺栓和

螺母。

6.4.3. 露天甲板上的管子法兰螺栓均采用镀锌螺栓和镀锌螺母。

第 19 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

6.4.4. 热上连接螺栓的强度等级不小于8.8级，螺母的强度等级为8级。

6.4.5. 所有连接法兰或管子支架或管夹用单螺母固定形式，在机舱花钢板下及人不易到达的区域如；空

舱，深舱等，一律加平垫圈和弹簧垫圈。

7. 管子通过船体结构的安装要求

7.1. 管子通过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱围墙等船体结构时，均应按表14选用通舱管件。

表14

code Sketch Applicable scope （1）双层底加热管 （2）通过各种水，油密舱的管子 A 型型 （1） 甲板排水及粪便管 （2） 蒸汽管和排气管 （3） 淡水，饮用水和卫生水管 （4） 消防和甲板冲洗管 （5） 空间位置狭小区域 B （1） 海水管 （2） 除了A,B以外所有的管子 C 第 20 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

（1） DN32mm以下各系统的管子 D 7.2. 管子通舱管件补偿板至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔至甲板舷边加强板的间距S应大于

30mm见图6

SS 图6

7.3. 管子穿过舱壁甲板及船体强结构处开孔。须去除氧焊渣，且修整光顺。 7.4. 货舱围板及船体大合拢处不允许开孔。

7.5. 管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上的开孔要求。

7.5.1. 开孔高度不得超过腹板高度的25%，开孔宽度不得超过骨材间距的65%。

7.5.2. 开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离；开孔边缘至纵桁或横梁面板的距

离应不小于其板高度的40%。

7.5.3. 开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集地布置在相邻的肋骨内。

7.5.4. 管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上的开孔须打磨光滑，开孔尺寸可能小，以免除补板加强。

若开孔不能满足上述时应给与补强，补强方法见图7，腹板厚度与腹板厚度相等。

腹板 图7

第 21 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

7.5.5. 在开孔四周采用扁钢或钢管加强时，扁钢或钢管厚度不小于腹板厚度，扁钢补偿围板外表面应与

开孔表面紧密接触，并采用双面连接焊，见图8.

钢管补偿 图8

7.6. 开孔质量标准

7.6.1. 船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，对于船壳外板，上甲板，

隔舱壁等强力结构开孔圆度公差值应小于0.5mm，其余部位圆度公差值应小于1.5mm，见图9.

图9

7.6.2. 开孔中心线的偏差不得超过5mm。 7.6.3. 孔径公差范围

7.6.3.1. 套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差1～4mm。

7.6.3.2. 腹板通舱管件和管子通过无水密封要求的舱壁式平台时，开孔孔径公差值为1～5mm。 7.7. 船舷通海阀和排出口的安装要求

7.7.1. 船舷通海阀和排出口的安装，当采用短管连接时，可参照图10结构形式。船傍接管的管壁应加厚，

并且安装时应伸出舷外5mm～10mm，并采用肘板或腹板进行加强，腹板厚度也不得小于船傍板厚度。

第 22 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

甲板排水管船傍板肘板舷外出水阀I加厚钢管接管腹板

图10 详图Ⅰ

焊透 8. 管子支架

8.1. 支架形式

8.1.1. A 型管子支架的形式，规格和尺寸按下图和下表；

第 23 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

管子中心线Sdhp1HL=h+p/2+H

H 根据现场安装定 A 型管子支架的规格和尺寸

管子支架尺寸 公称通径DN 管子外径 材料规格Q235-A 15A 20A 25A 32A 40A 50A 65A 80A 100A 125A 150A 200A 250A 300A 22 27 34 42 48 60 76 114 140 168 219 273 325 L30×30×3 L30×30×3 L30×30×3 L40×40×4 L40×40×4 L40×40×4 L50×50×5 L50×50×5 L65×65×6 L65×65×6 L65×65×6 L75×75×8 L75×75×8 L75×75×8 P 34 40 46 56 62 74 92 104 134 160 188 244 298 356 S 20 20 20 22 22 22 30 30 35 35 35 40 40 40 d 12 12 12 12 12 12 15 15 19 19 19 24 24 28 h 20 20 20 20 20 20 25 25 30 30 30 35 35 45 8.1.2. B型号管子支架的形式，规格和尺寸按下图和下表：

第 24 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

B型管子支架的规格和尺寸

公称 管子 通径 外径 DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 22 27 34 42 48 60 76 114 140 168 219 273 325 377 426 Q235-A L30×30×3 L30×30×3 L30×30×3 L40×40×4 L40×40×4 L40×40×4 L50×50×5 L50×50×5 L65×65×6 L65×65×6 L65×65×6 L75×75×8 L75×75×8 L100×75×8 L100×75×8 L100×75×8 34 40 46 56 62 74 92 104 134 160 188 244 298 356 408 458 34 100 106 116 122 134 172 186 224 260 288 408 476 527 12 12 12 12 12 12 15 15 19 19 19 24 24 28 28 28 20 20 20 22 22 22 30 30 35 35 35 40 40 40 40 40 材料规格 P L d S 管子支架尺寸 8.1.3. U型管夹的形式，规格和尺寸按下图和下表：

第 25 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

U型管夹的规格和尺寸

主要尺寸 公称通径DN 管子UI型 外径 P R d1 d2 H 15A 20A 25A 32A 40A 50A 65A 80A 100A 125A 150A 200A 22 27 34 42 48 60 76 114 140 168 219 34 40 46 56 62 74 92 104 134 160 188 244 12 15 18 23 16 32 40 46 59 72 86 112 10 10 10 10 10 10 12 12 16 16 16 20 M10 M10 M10 M10 M10 M10 M12 M12 M16 M16 M16 M20 20 25 32 42 48 60 76 114 140 168 219 E 18 18 18 18 18 18 22 22 28 28 28 32 H 20 25 32 42 48 60 76 114 140 168 219 E 27 27 27 27 27 27 33 33 47 47 47 60 H 75 93 119 148 194 E 36 49 49 49 58 UII型 UIII型号 管夹组成形式及尺寸 8.2. 支架布置原则

8.2.1. 支架尽量可能装焊在就近的纵行、横梁、肋骨等船体加强构件或其背面或实肋板或水平行面板或

双层实肋板上，若未落就上述情况，其支架脚需增加复板。支架复板规格见小表：

第 26 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 支架角钢 L30×30×3 L40×40×4 L50×50×5 L65×65×6 L75×75×8 L100×75×8 复板规格 直径60×8 直径60×8 直径100×8 直径100×8 直径110×8 直径130×8 8.2.2. 支管的支架尽可能设置在主管附近的地方，且不应影响主管的伸缩。 8.2.3. 严禁将管子支架直接装焊在船体外板和强力甲板的焊缝周围50mm以内。 8.2.4. 机舱花钢板下的管子支管尽可能利用格删脚来装焊。

8.2.5. 对蒸汽管、排气管伸缩管段可采用滑动箍或U型管夹带双螺母紧固。 8.3. 支架的安装要求

8.3.1. 沿外板布置的管子支架，应装焊在肋骨、强肋骨或其面板上，必要时可在相邻肋骨间加焊角钢，

将支架装焊在角钢上 如图12。

8.3.2. 沿甲板下面布置管子的支架应尽量装焊在纵行梁、强横梁及其他加强构件上如图13：

第 27 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

8.3.3. 如果无法满足8.3.1和8.3.2的要求时，应在支架脚增加复板。

8.3.4. 对并排的管子可设计成组合支架（如图14a），也可以如图14b所示，用另外的短角刚予以调整。

8.3.5. 油舱中管子及货油区域的管子与支架之间应添加青铅衬垫，其厚度未1~~3mm。 8.3.6. 排气管与支架之间应加玻璃纤维布，其缠绕厚度为3~~6mm。

8.3.7. 管子在支架安装完毕后，紧固螺栓伸出螺母后应油1~~5牙的长度余量。 8.3.8. 阀件、附件（滤器、伸缩接头等）接口两端附近应设置支架。 8.3.9. 不得在圆弧管段上设置支架。 8.3.10. 支架间距参照表17

第 28 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

表17支架间距

管子 公称 钢管 通径 10A 15A 20A 25A 32A 40A 1600-2000 50A 65A 80A 800-2500 100A 125A 2000-3000 150A 200A 225A 250A 300A 3000-4000 350A 8.4. 管子支架的加工

8.4.1. 支架应根据生产设计图纸进行预制，预制角钢、扁钢时应用机械方式切割去除毛刺，其中A型支

架中，非装焊的一端切割成45度角， 如图15：

1200 2400 2500-3500 900 2100 600 1900 450 1600 1200-1800 350 1400 250 900 1200-1600 1000-1200 200 400 100 300 1000-1300 500-600 铜管 L1 L2 L1 L2 直管段支架间距 钢管 弯曲管段支架间距 铜管

第 29 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

8.4.2. 装船时，支架长度在装焊的一端可适当留有余量，该余量修正时，除采用机械方法切割外，允许

用气割方法切割，氮切口必须修整光顺，氧气渣毛刺必须全部清除干净。

8.4.3. 支架的螺孔应用机械方向阀钻空，禁止用气割的方法割螺孔。其公差范围扁钢管夹螺栓的间距偏

差未0~~1mm，支架螺栓孔中心偏移为±1。

9. 管子试验

9.1. 管子强度试验要求

9.1.1. 管子内场焊装完毕，在试验充水前将管子内部全部清理干净，除尽毛刺、焊渣、浮物等，充水时

将内部空气放尽，按表18车间内试验压力进行水压试验，有特殊要求的系统，则按图纸规定进行。水压试验合格后，应将水全部放光。

表18管子试验压力（P为系统设计压力）.

试验压力（Mpa） 管系名称 车间（装船前） 压载及舱底水系统管路 1.5P 船上（装船后） a.密性试验P；b效用试验 a.密性试验1.5P但不小于0.4P；b燃系 1.5P但不小于0.4 效用试验 滑系 海水、淡水冷却管路 全船供水系统 甲板落水管 淡水注入管或测量管 泡沫灭火管路 水灭火管路 货路 油舱清洗管路 油舱加热管路 凝水管路 压缩空气管路 冷藏管路 1.25P 1.5P P / P 1.5P 1.5P 1.5P 1.5P 1.5P 1.5P 1.5P / a.密性试验P；b效用试验 a.密性试验P；b效用试验 a.密性试验P；b畅通性试验 效用试验（注入试验） 效用试验（注入试验） a.密性试验P；b效用试验 a.密性试验P；b效用试验 a.密性试验1.25P；b效用试验 效用试验 a.密性试验1.25P；b效用试验 效用试验 a.密性试验P；b效用试验 a.密性试验P；b保温及制冷试验 第 30 页 共 32 页

钢质船舶管系通用工艺

空调管路 杂用空气管 舱盖扳液压 甲板机械液压 舵机液压 / 1.5P 效用试验 效用试验 1.5P 1.25P但不大于P+7Mpa 9.1.2. 试验用的压力表应为校验合格的1.5级压力表，量程约时试验的1.5~2倍。

9.1.3. 试验时压力升降宜缓慢进行，升压速度一般不超过没分钟0.3 Mpa，降压速度不超过每分钟0.5Mpa。 9.1.4. 通海阀、出舷阀、海水粗滤器在装船前均应在车间进行液压试验，其试验压力应为1.5P,P为系统

设计压力。

9.1.5. 当压力上升到 0.3-0.5Mpa压力时，进行初步检查。若确定无渗漏现象或异常现象，可再升压力，

再试验压力下，进行强度和材料紧密试验，应用小锤轻击管子焊缝周围，保持试验时间15分钟。如发现渗漏应即卸载，补焊后重新进行试验。

9.1.6. 管子经检查无裂纹、残余变形，焊缝和金属外形无水珠和润湿等渗漏现象，则认为强度式样合格。 9.1.7. 在管系密封试验前，应检查安装后的 管路是否与原理图或系统图相一致。确认无误后方可进行密

性试验和 效用试验。

9.1.8. 管路及其附件的密性试验规定的压力下，20分钟内（空气试压为10分钟）压力下降不超过百分

之5，高、中压压缩空气系统在2小时内其主管路（从空压机到空气瓶）压力下降不超过百分之1，支管压力下降不得超过百分之2，检查管子、附件及它们之间的连接是否有渗漏现象。

9.1.9. 冷藏管系密封试验在规定压力下，持续密试时间不得少于24小时，前6小时压力下降不得超过百

分之2，后18小时压力应保持稳定。

9.1.10. 在试压过程中，所发现的缺陷，应在 压力完全取消之后，加以消除，然后进行第二次试压。 9.1.11. 压力试验合格后，按表19要求进行注油（气）清洗，并检查管路中的清洗程度

系统名称 适用范围 主机滑路 润滑油系统 尾轴滑路 柴油发电机滑路 压缩空气系统 主、辅机启动空气和控制空气 甲板机械 液压油系统 遥控 第 31 页 共 32 页

用氮气吹洗 清洗方法 用清洗油或系统油进行循环 用清洗油或系统油进行循环 用系统工作介质进行循环 用系统工作介质进行循环 用清洗油或系统油进行循环 钢质船舶管系通用工艺

日用油柜至主机或柴油发电机燃燃油系统 路 9.1.12. 必须在管路及其它机件，安装工作基本完成后，才能进行清洗，注油前日用油柜、油箱及主机曲

轴应认真清洗，并提交检验部门认可。

9.1.13. 在清洗时，用木锤对管路轻轻地进行间断地敲击，特别是切割或焊接过地 管路部位要多加敲击。 9.1.14. 在管路内，连续注油二分之一到二小时后，检查一次滤网，然后每隔2小时检查一次，如连续3

次滤网地清洁程度相识可认为合格。

9.1.15. 用空气清洗地系统，相隔一定时间检查滤网地清洁度，直到滤网上没有肉眼可以看到地颗粒为止。

用系统工作介质进行循环 附表路垫片使用表

管路系统 序号 名称 1 2 3 4 5 6 燃油 滑油 海水冷却 淡水冷却 饮用淡水 热水 特力垫片BA-U 特力垫片BA-U 阻燃丁腈橡胶 阻燃丁腈橡胶 无毒硅胶垫片 无毒硅胶垫片 10 11 12 13 14 15 垫片材料 序号 名称 粪便水 疏排水 压缩空气 排气系统 蒸汽、凝水 液压系统 阻燃丁腈橡胶 阻燃丁腈橡胶 聚四氟乙烯垫片 不锈钢、石墨复合垫片 不锈钢、石墨复合垫片 O型圈 阻燃丁腈橡胶（出具阻燃7 压载水 阻燃丁腈橡胶 16 消防水系统 报告） 8 9 附： 1. 2. 3. 阻燃丁腈橡胶垫片：DN≥150，内带0.75钢片；用于消防水系统，需出具阻燃报告。 无毒硅胶垫片需提供无毒证明。 若规格书有特殊规定，垫片材料以规格书为准。 热油系统 舱底水 克林格430 阻燃丁腈橡胶 17 CO2 聚四氟乙烯垫片 管路系统 垫片材料

第 32 页 共 32 页