梁场验收标准

梁场质量检验标准

一、一般规定

1. 预制梁的制梁台座、模板及支架应有施工工艺设计。制梁台座的强度、刚度及稳定性， 应能满足施工各阶段施工荷载的要求和施工工艺要求。模板及支架的反拱和预留压缩量的设 置应符合设计要求和施工工艺要求。

2. 架(移)梁设备和吊(顶)具应具有足够的强度、刚度和稳定性，能满足架(移)梁荷载要求。 并应在工地进行静动载试验、试运转和验收，做好记录。未经验收合格的架(移)梁设备和吊 (顶)具，不得进行架(移)梁作业。

二、原材料检验

1. 混凝土所用粗细骨料、水泥、外加剂、阻锈剂、矿物掺合料、拌合用水等要求见《京 沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则》。

2. 预应力钢绞线

1) 预应力钢绞线质量应符合 GB/T5224 的规定，钢绞线应有出厂合格证，进场后先经 外观检查，合格后进行力学性能试验。供应商应提供每批钢绞线实际的弹性模量值，施工单 位应对每批钢绞线的弹性模量进行试验。

2) 钢绞线的基本力学性能指标见表 1，要求进行全检。

公称直径 (mm) 标准型 1×7 15.20

强度 级别 (MPa) 1860 (kN) 表 1 钢绞线力学性能指标 力学性能指标 屈服负荷 极限伸长 率(%) 负荷(kN) ≥3.5 ≥260 整根钢绞 线的最大 弹性模量 GPa 应力松弛性能% 初始负荷 70％公称 80％公称 最大负荷 最大负荷 195 ≤2.5 ≤4.5 ≥234

3) 钢绞线表面不允许带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，允许有 轻微浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝， 其它外观要求应符合 GB/T5224－2003 的规定。

4) 钢绞线进场时，应按批检验破断荷载、屈服负荷、弹性模量和极限伸长率。 3. 非预应力钢筋

1) 非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)，质量性能应分别符合

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GB1499－1998、GB13013－1991 和 GB701－1997 的规定。对热轧带肋的 HRB335 钢筋尚应 符合碳当量不大于 0.52％的规定。

2) 钢筋的力学性能指标见表 2。 3) 钢筋外观质量见表 3。

表 2 钢筋力 学性能指标 拉力和冷弯技术指标 公称直径(mm) 类别 热轧带肋 钢筋 (HRB335) Φ6～Φ25 ≥335 屈服点 σs(MPa) ≥490 抗拉强度 σb(MPa) ≥16 伸长率 δ5(%) 冷弯(180o ),d 弯心直 碳当量 径,a 公称直径。 d=3a 合格且冷弯试 验时受弯曲部位表 ≤0.5% 面不得产生裂纹。 合格，且冷弯试验 时受弯曲部位外表 面不得产生裂纹。 d=0.5a,且冷弯试验 时受弯曲部位外表 面不得产生裂纹。 项 目 热轧光圆 钢筋 Φ12～Φ20 (Q235) 热轧圆盘 Φ6.5～Φ10 条(Q235) ≥235 ≥370 ≥25 - ≥235 ≥410 ≥23 -

项目 类别 Q235 Φ12～Φ20 公称直径 (mm)

表 3 钢筋外 观质量要求 允许偏 外观质量要求 差(mm) 无裂纹、结疤、折叠、油污；凸 凹及缺损的深度或高度不大于所 在部位偏差。 不得有裂纹、结疤、折叠及油污, 表面允许有凸块，但不得超过横 肋高度。 备 注 GB13013-91 钢筋混凝土用 热轧光圆钢筋 GB1499-98 钢 筋混凝土用热 轧带肋钢筋 ±0.40 非 预 应 HRB335 Φ6～Φ25 力 钢 筋 热轧圆盘 Φ6.5～Φ10 ±0.40 条(Q235) 应光滑无裂纹、结疤、折叠及油 GB/T701-97 低污、夹杂、分层及其他缺陷,对有 碳钢热轧圆 盘条 害缺陷的头尾部分应切除。

4) 任何钢筋新选货源或入场检验，均需进行抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。

4. 预应力钢绞线用锚具、夹具

1) 预应力钢绞线用锚具、夹具应符合 GB/T14370－2000 的规定，并经检验合格后方可 使用，锚垫板应安装密封盖帽。锚具产品应通过省、部级鉴定。

2) 锚具的质量指标见表 4。

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表 4 锚具的 质量指标 序号 1 2 3 4 5 项目 外观 锚固效率系数 极限拉力总应变 锚口摩阻 喇叭口摩阻 ≤6% APσcon 表面无裂纹 ≥95% ≥2.0% 其余指标符合 GB/T14370 的规定 质量要求

注：σ con 表示钢绞线的张拉控制应力；AP 表示预应力钢筋面积。

3) 夹具的质量性能指标见表 5。 序号 1 2 3 4 项目 外观 锚固效率系数 极限拉力总应变

表 5 夹具的 质量指标 质量要求 表面无裂纹 ≥92% ≥2.0% 按批检验，同厂家、同品种 、

同规格、同批号的锚具和夹 具每批不大于 1000 套。 检验数量 其余指标符合 GB/T14370 的规定 5. 采用橡胶抽拔棒成孔时，胶管表面应无裂口、表面热胶粒、胶层海绵；胶层气泡、表

面杂质痕迹长度不应大于 3mm、深度不应大于 1.5mm,且每 m 不多于一处；外径偏差±4mm； 圆率应小于 20%；硬度(邵氏 A 型)为 65±5；拉伸强度不小于 12MPa，扯断伸长率不小于 350%，300%定伸强度不小于 6MPa。

6. 金属螺旋管

1) 金属螺旋管质量标准应满足 JG/T3013 的规定。 2) 金属螺旋管的质量指标见表 6。

项 次 1 外观 表 6 金属螺旋管质量指标 质量要求 备注 外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物 ， 无孔洞和不规则的折皱。咬口无开裂、无脱扣。 2 尺寸内径(mm) +0.5、0 800 集中荷载值(N) 3 径 均布荷载值 F(N) F=0.31d 向刚 其余指标 2 外径允许变形值/内径 ≤0.20 应符合 度 经规定的集中荷载和均布荷载作用后，预应力混凝土 JG/T3013 4 荷载下抗渗漏 用金属螺旋管不得渗出水泥浆，但允许渗水。 的规定 在弯曲情况下，经规定的集中荷载和均布荷载作用后 ， 预应力混凝土用金属螺旋管不得渗出水泥浆，但允许 5 弯曲抗渗漏 渗水。 注：d-表示圆管内径。

检验数量：按批检查，同厂家、同品种、同规格、同批号的金属螺旋管每批不大于

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50000m。

三、模板检验

后张梁模板尺寸的允许偏差和检验方法应符合表 7 的规定。

表 7 后张梁外模尺寸允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

四、钢筋制安检验

1. 后张梁预应力筋套管的品种、规格和位置必须符合设计要求。安装时内端必须堵塞严 密。外端必须穿出端分丝板以外 50～150mm 并加以固定。观察和尺量，全部检查。

2. 钢筋及套管安装允许偏差和检验方法应符合表 8 的规定。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8

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项 模板总长 底模板宽 目 允许偏差 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‰ ≤2mm/m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 +10mm、-5mm ±3mm 检验方法 尺量检查各不少于 3 处 尺量检查不少于 5 处 拉线测量 尺量检查 吊线尺量 1m 靠尺和塞尺检查不少 于 5 处 检查 数量 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 横隔板中心位置偏差 模板倾斜度偏差 侧、底模不平整度 桥面板宽度 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 横隔板厚度 端模板预留孔偏离设计位置 全 部 检 查 尺量检查不少于 5 处 尺量检查

表 8 后张梁钢筋、套管及钢筋保护层安装允许偏差和检验方法 项 目 检验方法 允许偏差(mm) 钢筋全长 弯起钢筋的位置 箍筋间距 箍筋内净尺寸 箍筋的垂直度 主筋横向位置 钢筋保护层 其它钢筋位置 ±10 20 ±15 ±3 每米不大于 5 10 +5，0 15 吊线和尺量检查 尺量检查不少于 5 处 9 10 预应力筋隔离套管下料长度 预应力筋套管位置 ±20 5 尺量检查 五、混凝土检验 1. 混凝土养护检验

梁体混凝土，采用蒸汽养护。当设计无特殊要求时，应分为静停、升温、恒温和降温四 个阶段。温度控制除有特殊规定外，必须符合下列规定：

1) 静停时间不少于 4h；

2) 升温速度不得大于每小时 10℃；

3) 恒温时蒸汽温度应控制在 45℃以下。恒温时间应通过试验确定； 4) 降温速度不得大于每小时 10℃；

5) 梁体周围各部位养护温度差不得大于 15℃；

6) 拆模时梁体表面温度与环境温度之差不得大于 15℃。查测温记录和用温度计检查， 全部检查。

2. 其他混凝土检测详见《高性能混凝土细则》 六、预应力张拉与压浆检验 1. 制作和张拉

1) 预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁 皮和油污等。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检查方法：观察

2) 预留孔道用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒（管）及隔离套管品种、规格必须 符合设计要求。施工中应密封良好、接头严密、线形平顺、安装牢固。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检查方法：观察和尺量。

3） 预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求确定。其允许偏差和检验方法除相关 专业验收标准有特殊规定外，尚应符合表 9 的规定。

表 9 预应力筋下料长度的允许偏差及检验方法 序号 1 2 3 钢 丝 钢 绞 线 项 目 允许偏差（mm） ±10 不大于钢丝长度的 1/5000，且不大于 5 ±10 5 ±50 5

检验方法 检验数量 施工单位检 查预应力筋 总数的 3%，且不 少于 5 根 （束） 与设计或计算长度差 束中各根钢丝长度差 与设计或计算长度差 束中各根钢绞线长度差 预应力螺纹钢筋 尺量 4） 预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合 表 10 的规定。

表 10 预留孔道位置允许偏差和检验方法 允许偏差 目 检验方法 （mm） 6 8 5 h/1000 尺量跨中 1 处 尺量 1/4、3/4 跨各 1 处 尺量两端 吊线尺量 施工单位检 查孔道总数 的 3%，且 不少于 5 根 序号 1 2 3 纵向 项 检验数量 距跨中 4m 范围内 其余部位 横向 竖向 2. 张拉或放张

1） 预应力筋用锚具、夹具和连接器的品种、规格、数量必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量检查。

2） 后张法预应力筋张拉或初张拉时，混凝土的强度必须符合设计要求。但设计无具 体要求时，初张拉时混凝土强度应达到设计强度的 80%。后张法预应力筋终张拉时，混凝土 强度和弹性模量必须符合设计要求。

检验数量：施工单位每次张拉或放张时全部检查。后张法预应力筋张拉或初张拉和终张 拉时，检查一组同条件养护混凝土试件强度和弹性模量。

检验方法：施工单位进行同条件养护混凝土试件强度和弹性模量试验；监理单位检查同 条件养护试件强度和弹性模量试验报告或见证试验。

3） 预应力筋的预施应力、张拉或放张顺序和张拉工艺，必须符合施工技术方案和设 计要去。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察检查。 监理旁站监理。

4） 预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6%。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量检查。 监理旁站监理。

5） 后张法预应力构件的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的 0.5%，并 不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过 1 根。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量检查。

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监理旁站监理。

6） 张拉端预应力内缩量应符合设计要求。当设计无要求时，张拉端预应力内缩量限值 和检验方法应符合表 11 的规定

表 11 张拉端预应力内缩量限值和检验方法 内缩量限 序号 锚具类别 值 检验方法 检验数量 （mm） 支撑式锚具 螺帽缝隙 1 1 （镦头锚具等） 施工单位检查 每块后加垫板的缝隙 1 预应力筋总数 2 3 夹片式锚具 锥塞式锚具 有顶压 无顶压 5 5 6~8 尺量 的 3%，且不 少于 5 根（束）。 3. 压浆和封端

1） 管道内压浆浆体的流动度、泌税率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。 检验数量：施工单位同配合比、同施工工艺至少试验一次；监理单位见证试验或平行试 验。

检验方法：按规定方法试验。

2） 管道压浆工艺必须符合设计要求。孔道内水泥浆应饱满密实。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察检查。

3） 水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作。水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。对 于压浆后 28d 内需要移动的构件，应在压浆地点随机抽样制作同条件养护水泥浆试件，移动 混凝土构件时水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。当无设计要求时，水泥浆的抗压强度应 大于设计强度的 75%。

检验数量：施工单位每工作班至少留置 1 组（6 块）边长为 70.7mm 立方体试件；必要 时增加留置一组同条件养护试件；监理单位全部检查。

检验方法：施工单位进行水泥浆试件抗压强度试验；监理单位检查水泥浆时间抗压强度 试验报告。

4） 锚具和预应力筋封闭防护前必须按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。锚 具和预应力筋封闭防护必须符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：

① 凸出式锚固端锚具的保护层厚度不宜小于 50mm。 ② 外漏预应力筋的保护层厚度不宜小于 30mm。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量检查。

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5） 预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应符合设计要求。当设计 无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的 1.5 倍，且不宜小于 30mm。 检验数量：施工单位检查预应力筋总数的 3%，且不少于 5 根（束）。 检验方法：观察和尺量检查。 七、预制梁型式检验与出场检验

1. 预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。下列情况之一时，应进行型式检验： 1) 预制梁试制鉴定；

2) 正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 3) 产品转场生产时； 4) 长期停产后，恢复生产时；

5) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； 6) 国家质量监督机构提出型式检验的要求时。

预制梁型式检验除应按表 12 要求检验外，对梁体混凝土还应进行混凝土抗裂性、护筋 性检验；对防水层保护层混凝土还应进行混凝土抗裂性检验。

表 12 预制梁生产过程控制检验和成品 出场检验项目、质量要求和检验频次 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 拆模时温差 蒸养 混凝土 拌合物 模板安装 端模板预留孔偏离设计位置 四个支座板相对高差 后张梁预留管道位置 管道定位钢筋的间距 先张梁预应力筋位置 钢筋绑扎位置 钢筋焊接接头 混凝土灌筑时模板温度 入模时含气量 坍落扩展度 坍落度 入模温度 升温速度 恒温时梁体芯部混凝土 温度 降温速度 撤除保温设施时 检验项目 质量要求 符合本细则表 5.3-1 要求 ≤3mm ≤2mm 符合本细则表 5.4-1 要求 ≤500mm 符合本细则表 5.4-1 要求 符合本细则表 5.4-1 要求 符合 TB10210 要求 5～35℃。 2～4％ 符合灌筑工艺要求 符合灌筑工艺要求 10～30℃ ≤10℃/t ≤60℃，个别不超过 65℃ ≤10℃/t 检验频次 每次模板拼装 每个预留孔 每次模板安装 每个管道 每根定位钢筋 每根预应力筋 抽检 每批不大于 200 个接头 每件预制梁灌筑前 每批不大于 50m3 每批不大于 50m3 每批不大于 50m3 每批不大于 100m 3 每 10min 一次 每 30min 一次 每 10min 一次 每件预制梁 每件预制梁 每件预制梁 混凝土芯部与表 ≤15℃ 层温差 混凝土表层与环 ≤15℃ 境温差 混凝土芯部与表 ≤15℃ 层温差

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序号 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 检验项目 质量要求 检验频次 每件预制梁 每件预制梁 每件预制梁 1 组 每件预制梁 1 组 每件预制梁 1 组 每件预制梁 1 组 每件预制梁 1 组 每件预制梁 1 组 每批不大于 100 件预制梁 每束/每根预应力筋 每件预制梁 每个管道 每个管道 3 每次不大于 20m 细石混凝 土 混凝土表层与环 ≤15℃ 境温差 箱内与箱外温差 ≤15℃ 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 必要时调整张拉力 0.94～1.06 倍计算伸长值 ≤1.05 倍设计计算值 -0.06～-0.10MPa 0.50～0.60MPa 混 凝 土 力 学 性 能 脱模时混凝土抗压强度 初拉时混凝土抗压强度 终拉/放张时混凝土抗压强度 终拉/放张时混凝土弹性模量 标准养护 28d 混凝土立方体强 度 标准养护 28d 混凝土棱柱体弹 性模量 预应力管道摩阻 预应力筋实际伸长值 放张后实测梁体弹性上拱 压浆前管道真空度 管道中浆体注满后压力 桥面防水层保护层细石混凝土聚丙 烯纤维网或聚丙烯腈纤维掺量 33 ≥1.8 kg/m 或 1.0kg/m3 334 35 36 37 梁体混凝土/ 桥面防水层保 抗渗性 护层细石混凝 抗氯离子渗透性 土耐久性 抗碱-骨料反应 抗冻融循环 重量损失≤5％ 动弹性模量比≥60％ ≥P20 ≤1000C 膨胀率≤0.10％ 3每批不大于 20000m 梁体混 3 凝土/ 1500m 细石混凝土 38 预制梁成品混凝土保护层厚度 ≥30mm(预制梁跨中、梁端的 顶板顶底面、底板顶底面、腹 每件预制梁，采用保护层检 测仪器检测。 板内外侧面、梁两端面、挡碴 墙侧面和顶面各 20 点) 符合本细则表 5.7-2 要求 每件预制梁 39 预制梁产品外观、尺寸偏差及其它 质量要求 2. 梁静载试验必须符合国家现行《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方法》 (TB2092)的规定。观察和测量，按规定数量抽检。

当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验，确保预制箱梁满足静载弯曲抗裂

≤1.05 倍设计计算值的要求。 性 Kf≥1.20，静活载挠度 φ f 实测

1) 首孔生产时；

2) 正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时； 3) 批量生产中；

4) 有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。

3. 预制梁出场检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出场检验，出场检验项目、质量

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要求和检验频次见表 12。

八、箱梁外观质量检查

预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求见表 13。

表 13 预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求 项 目 要 求 备 注 平整密实，整洁， 对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷， 1. 梁体及封端混凝土外观 不露筋，无空洞， 需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大 无石子堆垒，桥面 流水畅通。 于 5mm，长度不大于 10mm，不多于 5 个 /m2 2. 梁体表面裂纹 桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴 封堵等，不允许有宽度大于 0.2mm 的表面裂纹，其它部位梁体 表面不允许有裂纹。 桥梁全长 桥梁跨度 桥面及挡碴墙内側宽度 ±20mm ±20mm ±10mm +10mm、-5mm ±5mm ≤10mm +10mm、-5mm ±L/3000 +10mm、0 ±5mm ≤3mm/m 纵向 横向 ≤4mm/4m ≤5mm/m 不小于设计值 ≤10mm/m ≤1mm ≤3mm 垂直梁底板 ≤2mm 指每块板上四个螺栓中心距 平整无损、无飞边 目测 防锈处理 齐全设置、位置正 确 齐全设置、位置正 确 齐全完整，安装牢 固，位置正确 标志正确，安装牢 固 检查桥面及底板两侧 检查 1/4L、跨中、3/4L 和梁两端 检查 1/4L、跨中、3/4L 检查 1/4L、跨中、3/4L 和梁两端 从支座螺栓中心放线，引向桥面 检查两端 终放张 30d 时 3. 腹板厚度 底板宽度 产 桥面外侧偏离设计位置 品 梁高 外 形 梁上拱 尺 寸 顶、底板厚 挡碴墙厚度 表面倾斜偏差 梁面平整度偏差 保护层厚度 桥面和底板顶面不平整度 每块边缘高差 支 座 板 支座中心线偏离设计位置 螺栓孔 螺栓中心偏差 外露底面 4. 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋 5. 接触网支架座钢筋 6. 泄水管、管盖 7. 桥牌 检查最大误差处 检查两端，抽查腹板 用水平尺靠量 采用保护层检测仪器检测 用水平尺靠量 用水平尺靠量 目测

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项 8. 防水层 9. 施工原始记录、制造技术证明书 目 要 求 观察 备 注 按本标准有关规定 完整正确，签章齐 目测 全 附录 1 常见质量通病及其预防或纠正措施

通病现象 一、钢筋工程 1. 对颗粒状或片状老锈必须清除。 原因分析 预防措施

1. 钢筋严重锈 蚀。 保管不善。 2. 钢筋弯曲不 直。 3. 钢筋接头的 连接方法和接 头数量及布置 不符合要求。 2. 钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按 原规格使用。 3. 进场后加强保管，钢筋要下垫上盖。 1. 采用调直机调直。“死弯”者禁用。 2. 对严重曲折的钢筋，调直后检查有 无裂纹。 1. 严格技术交底及工艺控制。 2. 合理配料，防止接头集中。 3. 正确理解规范中规定的同一截面的 含义。 4. 分不清钢筋是受拉还是受压时，均 按受拉要求施工。 4. 钢筋绑扎时 缺扣松扣多， 钢筋骨架变形。 1. 技术交底不细、工艺控制有误、 标准不清、把关不严。 1. 控制缺扣、松扣的数量不超过绑扣 数的 5%，且不集中。 2. 钢筋网或骨架的堆放场地平整，运 输安装方法正确。 1. 弯钩朝向按照施工规范的有关规定 执行。 2. 对薄板等板件弯钩安装后，如超过 板厚，将弯钩放斜，以保证有足够的保 护层。 5. 弯钩朝向不 正确，弯钩在 小构件中外露。 2. 钢筋安装位置偏差过大，或垫 块设置等固定方法不当。 6. 钢筋严重错 位。 1. 认真按照施工操作规程及图纸要求 施工，并加强自检、互检、交接检。 2. 控制混凝土的浇灌、振捣成型方法， 防止钢筋产生过大变形和错位。

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通病现象 原因分析 预防措施 1. 焊接材料、方法与工艺参数，必须 符合设计要求及施工规范的规定。 2. 焊工必须有考试合格证，并只准在 规定范围内进行焊接操作。 3. 焊接前必须试焊，合格后方可施焊。 7. 钢筋接头的 机械性能达不 到设计要求和 施工规范的规 定。 1. 绑条长度符合施工规范的规定，绑 8. 接头尺寸偏 差过大。 条沿接头中心线纵向位移不大于 0.5d， 接头处弯折不大于 4°；钢筋轴线位移 不大于 0.1d 且不大于 3mm。 2. 焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊， 最大误差 0.5d。 9. 电弧烧伤钢 筋表面，造成 钢筋断面局部 削弱，产生脆 化作用。 底腹板钢筋或顶板钢筋，钢筋绑 扎后体积和面积相对较大，且钢 10. 吊装就位 后钢筋骨架变 形。 筋接触点一般采用绑扎，钢筋在 吊装就位过程中，需要从钢筋吊 具经过千斤绳吊至钢筋骨架上各 个吊点，如果各个吊点位置选择 不合理，由于受到以上几方面因 素的影响，容易引起钢筋骨架整 体尺寸的微小变化，使钢筋骨架 整体尺寸变小。 二、混凝土工程 1. 混凝土配比不准，原材料计量 1. 严格控制混凝土的水灰比、含气量， 1. 蜂窝、麻面 和气泡。 错误。 混凝土的含气量一般采用 2%至 4％之 2. 混凝土未能充分搅拌，和易性 间。采用电子自动计量拌和站拌料，每 差，无法振捣密实。 盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌 3. 未按操作规程浇筑混凝土，下 和时间满足拌和时间最小规定。 料不当，发生石子与砂浆分离造

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1. 防止带电金属与钢筋接触产生电弧。 2. 不准在非焊区引弧。 3. 地线与钢筋接触要良好牢固。 ，

在严格控制钢筋绑扎台架尺寸的基础上 在钢筋骨架两端部适当增加焊接点，同 时调整钢筋骨架吊点位置，使每个吊点 千斤绳垂直向下受力，防止千斤绳产生 水平力，以避免在吊装过程中钢筋骨架 收缩变形。在钢筋骨架吊装到位后，检 查钢筋骨架各部位结构尺寸，如有尺寸 误差，采用小型工具调整，确保钢筋骨 架尺寸误差满足设计与规范要求。 2. 混凝土下料高度超过 2m 以上使用 通病现象 成离析。 原因分析 串筒或滑槽。 预防措施 4. 漏振造成蜂窝。 时发生严重漏浆造成蜂窝。 3. 全部使用钢模板，模板表面认真清 5. 模板上有大孔洞，混凝土浇筑 理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物，并 在混凝土浇筑时加强现场检查。混凝土 6. 钢筋密集、预埋件密集，混凝 脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。 土无法进入，无法将模板填满。 4. 混凝土分层厚度严格控制在 30cm 之 范围；在箱梁两端部钢筋密集区定人专 人振捣，防止相互交叉振捣，从施工组 7. 混凝土中有硬块或其它大件杂 内；振捣时振捣器移动半径不大于规定 物，或有其它工具、用具落入。 模板表面在混凝土浇筑前未清理 干净，拆模时混凝土表面被粘损。 织上避免产生漏振或过振机率；选择有 经验的质量监控人员跟班监控，严格控 8. 模板表面脱模剂涂刷不均匀， 制振捣质量；采用附着式振捣与插入式 振捣和提浆机振捣相结合的振捣方法， 造成混凝土拆模时发生粘模。 9. 模板拼缝处不够严密，混凝土 箱梁下部适当采用附着式振捣器振捣， 浇筑时模板缝处砂浆流走。 10. 混凝土振捣方式错误或时间 上部主要采用插入式振捣器振捣、顶部 主要采用提浆机振捣。振捣过程中始终 不够，混凝土中空气未排除干净。 严格控制漏振或过振现象。 5. 防止砂、石中混有粘土块或冰块等 杂物；防止杂物落入正浇筑的混凝土中 如发现有杂物马上进行清理。 1. 养护不好引起裂缝。 2. 混凝土和易性不好，浇筑后产 生分层，出现裂缝。 2. 混凝土表面 发生裂缝。 3. 当烈日曝晒后突然降雨，产生 裂缝。 4. 大体积混凝土由于水化热，使 内部与表面温差过大，产生裂缝。 5. 降低混凝土的入模温度，控制混凝 土内外温差。 5. 混凝土初凝后又受到振动，产 6. 混凝土在运输过程中不产生分层、 生裂缝。 离析现象。 1. 及时对混凝土覆盖保湿材料，加强 对成品的养护和保护。 2. 大体积混凝土选用低水化热水泥配 制。 3. 大体积混凝土内部采取降温措施。 4. 加强计量控制，严格按配合比投料。

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通病现象 原因分析 1. 钢筋尺寸大于设计，局部有紧 贴模板处。 预防措施 1. 绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺 寸，不符合要求的一律返工。 2. 垫块按一米间距梅花状布置，钢筋 密集处加垫。 3. 混凝土配比中的粗骨料最大尺寸附 合规范要求，并在收料时严格控制。 4. 混凝土拆模严格执行规范规定强度。 2. 混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块 3. 钢筋混凝土 移位或脱落造成钢筋移位紧贴模 结构内的主筋、 板。 副筋或箍筋等 露于混凝土表 面。 4. 混凝土拆模过早，模板将混凝 土带落造成漏筋。 1. 混凝土浇筑后养护不好，边角 处水分散失严重，造成局部强度 低，在拆模时造成前述现象。 2. 模板在折角处设计不合理，拆 模时对混凝土角产生巨大应力。 3. 拆模时野蛮施工，边角处受外 力撞击。 3. 钢筋混凝土结构断面较小，钢 筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上， 混凝土将不能裹住钢筋造成漏筋。 1. 加强养护工作，保证混凝土强度均 匀增长。 2. 设计模板时，将直角处设计成圆角 或略大于 90°。 3. 拆模时精心操作，象爱护自己的眼 睛一样爱护结构物。 4. 按成品防护措施防护，防止意外伤 害。 5. 是适当控制箱梁端模板的分块尺寸， 使之方便脱模。 6. 是严格控制模板的接口质量和模板 ， 上的张拉槽口加工质量，模板接口严密 不挂浆。槽口焊缝打磨圆顺，减小与混 凝土浆液的粘滞性。 7. 是选择有相关经验的施工人员脱模， 减小对模板的震动，使模板平行梁端面 脱出，不碰撞混凝土表面。 4. 成品保护不当，被车或其它机 械刮伤。 4. 混凝土结构 直边处、棱角 处局部掉落， 有缺陷。 5. 脱模时混凝土掉角一般产生在 梁的端部。因为粱端部混凝土预 应力槽口密集，槽口一般深度约 20cm，形成混凝土棱角多，槽口 模板镶入混凝土内较深，端模面 积较大，在脱模过程中很难做到 平行粱端面退出模板，因此极易 对槽口棱角产生扰动，致使混凝 土产生掉角。另外模板加工制作 过程中槽口焊缝打磨不细，对混 凝土表面产生较大的粘滞作用， 也是使混凝土在脱模过程中产生 掉角掉皮的原因。 5. 浇筑混凝土 过程中底板混 1. 底板混凝土浇筑完成后，需要 1. 适当减小箱梁下部混凝土的塌落度， 及时浇筑腹板混凝土，采用泵送 14

在一般情况下，箱梁下部混凝土的塌落 通病现象 凝土翻浆。 原因分析 混凝土的塌落度相对较大，混凝 加上上部混凝土施加的压力，给 混凝土流动创造了条件。 预防措施 度根据试验确定，适当减小混凝土的流 土在振捣完成后，仍具有流动性， 动性。 2. 在内模板底部转角处适当增加压浆 板的宽度，即在原有压浆板的内侧，加 2. 内模压浆板一般较窄，压浆板 一块活动压浆板，浇筑混凝土之前安装 底部混凝土浇筑后还不能抵抗腹 板混凝土浇筑后给予底板混凝土 的压力，这样就会形成在浇筑腹 板混凝土过程中从底板翻浆。 影响泵送混凝土堵管原因较多， 6. 泵送混凝土 过程中堵管。 主要有：混凝土塌落度、混凝土 性能、管道长度、管道弯头数量、 泵送时间、泵送方法、混凝土温 度、环境温度、混凝土泵质量等。 将混凝土输送泵移至待浇筑混凝土箱梁 的布料机旁边，采用混凝土运输搅拌车 将混凝土由拌合站直接运输至混凝土地 ， 泵处，这样混凝土由泵直接进入布料机 杜绝了混凝土泵送堵管。 在原有压浆板内侧，脱内模板前将其卸 掉，以不干扰内模板进行液压脱模。 三、模板工程 1. 液压式内模也可采用分段液压拼装 箱体内油顶设置多，难以保持同 1. 内模变形 步运动，因此容易变形；由于箱 梁的两端带有端隔墙，其整体内 模脱模时须完全折叠，造成内模 竖向刚度减小，移动时若支点不 均，则容易产生变形。 的方式，这样内模折叠的竖向刚度问题 得到解决，减少了内模纵梁。 2. 整个内模按顶板和侧模铰接为三大 块或多块，利用液压顶伸缩完成内模支 模和拆模。模板采用不小于 8mm 厚钢 板作为面板，角钢作为加强肋。内模设 部分临时支撑杆件，以提高其稳定性和 整体强度。 侧模支撑采用等距支撑，各支点在同一 2. 侧模变形 直线上并在同一高程上。给每块侧模编 各支点受力不均，拆装次数过多， 号，每次均按顺序拼装；侧模与底模按 模板组合顺序不正确。 1：1 配置，采用固定铰接方式，拆模 时只张开侧模。 3. 端模变形

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1. 端模与侧模连接螺栓不足； 2. 端模加强肋不足或强度不够。 1. 增加端模与侧模连接螺栓，使端模 与侧模连接更牢固、紧密； 通病现象 原因分析 预防措施 2. 增加端模加强肋数量并调换强度高 的角钢加强肋。 设计通过在箱梁底板泄水孔处设拉杆， 4. 内模上浮 大体积预制箱梁混凝土浇筑施工 时整体式内模会因浮力上浮 将内模纵向主梁与底模横向主梁进行连 接，可以避免在预制箱梁底板处进行开 孔。节约了模板的加工成本，简化了操 作，有效的控制内模上浮。 四、预应力 1. 钢绞线应存放于干燥处，存放地高 出地面 20cm 并及时盖好。 1. 保管不善。 1. 断丝、滑丝 2. 钢绞线被锈蚀。 3. 钢绞线张拉数量过少，张拉力 过大。 4. 张拉千斤顶和压力表发生故障。 2. 张拉数量及张拉力值符合要求。额 定张拉吨位宜为张拉力的 1.5 倍，且不 得小于 1.2 倍。 3. 张拉千斤顶在张拉前必须经过校正， 校正系数不得大于 1.05。校正有效期为 1 个月却不超过 200 次张拉作业，拆修 更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。 4. 压力表应按期进行校正，精度不应 低于 1.0 级，校正有效期为 1 周，当用 0.4 级时，校正有效期可为 1 个月。压 力表发生故障必须重新校正。 五、成品箱梁 1. 箱梁存放时 现象。 箱梁存放前，对存梁台座各个支点高程 存梁台座四个支点高差过大，箱 梁存放各支点受力不均。 进行复测，四个支点高差不得超过 2mm；当支点高差超过误差允许范围 时，采取调整支座高度的办法，调平各 支点高程。 2. 存梁台座基 础发生沉降 1. 承载力不足。 2. 基础浸水发生沉降。 3. 排水不畅 1. 重新计算基础承载力，重新进行基 础处理，必须满足存梁要求。 2. 在存梁台座四周换填灰土并夯实， 防止浸水。 3. 加强排水设施设置。 产生“三条腿”

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通病现象 原因分析 预防措施 1. 施工时严格控制配合比，尽可能采 用较低水泥用量和较小水灰比。 2. 施工时选用弹性模量较高的石灰石 碎石骨料和适宜的级配，降低混凝土的 徐变变形。 3. 加强混凝土养护。控制混凝土的蒸 3. 箱梁徐变上 拱 水灰比过大，水泥过多； 预应力施加过大； 弹性模量偏低。 汽养护过程，加强洒水养护，充分保证 梁体表面湿润，延长洒水养护时间。 4. 严格控制预应力张拉时间，混凝土 强度及弹性模量完全达到设计要求后进 行终张拉。 5. 控制张拉工艺:对预应力筋的管道摩 阻进行实测并对其张拉应力进行修正、 施加预应力实行“双控”，防止超张拉， 确保满足预应力徐变上拱限值的要求。 根据《客运专线铁路桥涵工程施 工质量验收暂行标准》的要求， 箱梁梁高、平整度、支承垫石高 度、平整度、压浆厚度都满足验 标要求的前提下，因为系统误差 （支承垫石顶面高程：0，- 1. 架梁前，架梁监理要组织铺架单位 对线下单位的支承垫石高程、支座中心 线等进行详细的测量和复核；并对预制 箱梁两端支座中心与轨道中心的交点处 的梁高进行测量和复核（5～10 片为一 个单位）。要求箱梁出场时满足同一片 10mm；支承垫石顶面与子座底面 梁高同一端左右线梁高高差不超过 注浆材料厚度： 4. 不满足箱梁 架设后梁面高 程误差要求 20mm≤δ≤30mm；预制箱梁梁 高：+10，-5mm；架设后梁面高 程：+0，-20mm；架设后相邻梁 跨梁端桥面之间相对高差： ≤10mm）。累计以后产生不满足 箱梁架设后梁面高程：+0，- 20mm 的要求；不满足架设后相 邻梁跨梁端桥面之间相对高差： ≤10mm 的要求；不满足箱梁架 设以后相邻梁跨梁端相对高差 3mm 要求。 1.5mm。 2. 由架梁监理组织铺架单位进行高程 匹配计算：支承垫石高程+箱梁的高度 +压浆厚度（20mm≤δ≤30mm），满 足架设以后的梁面高程满足允许偏差 +0，-20mm 的要求；同时满足相邻梁 面相对高差 3mm 的要求。 3. 如发现不能满足要求时，由架梁监 理通知线下或者梁场监理，在满足规范 要求的前提下，以支承垫石和梁面的允 许负公差进行打磨，打磨工作由原单位 负责，监理签认。

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通病现象 原因分析 1. 预埋管位置不准，排水管埋高。 预防措施 1. 混凝土浇筑前再次检查预埋管位置 及高程，是否牢固。 2. 振捣时加强注意，不可碰到预埋管 5. 排水不出 2. 振捣时碰到排水管，导致位置 件。 偏移。

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