供应商评审检查表供应商自检者或陪审员签名：No.11.11.21.31.41.51.61.7检查项目现场审核员：最高得质量体系有文件化的质量方针吗？品管人员在组织图中有无指明的权责和责任范围？品管是否是一个的职能部门？品质部经理是否受最高管理层直接领导?相对于客户期望和目标，供应商的品质是否有持续改善?是否进行的系统评审来验证的符合性和有效性？对于内审不符合项有无发出纠正预防措施报评审结果是否归档并送交管理层及通知受评审的部门？对于未通过的评审是否要采取纠正措施并跟进？数102112112自评得分审核得分检查证据说明22.12.22.32.42.52.62.72.8文件、记录控制系统文件的发放和更改的控制，是否有文件化程序？现行文件/规范是否易于取得且存放在受控文件夹中?是否有程序保证所用的都是最新版本的规范？是否有程序规范作废文件的处理？文件变更及其特征有否标识？是否定义有外来文件的鉴定和控制程序？是否有一个记录管理一览表？表单的发行有无经过批准？101111211233.13.23.33.43.5合同评审是否有正式的合同评审管理程序？相关记录保存完整？供应商是否确认：当产品要求被改变，组织应确保相关文件已经被修订，且将变更的要求知会相关人对客户提供的图纸有无经评审并转为自己的图纸？ 客户的资料和新项目的资料是否保存在安全的地点?公司是否有针对客户满意度调查的文件说明？102222244.14.24.34.44.54.6采购和进料检验控制是否保持有一个选择和控制供应商的体系？采购订单是否有清晰和特殊采购的信息(如产品定购、产品要求的认可）？是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书？是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标识，以便发现不合格时立即召回?是否保持有隔离、报告和处置不合格材料的流程？是否有供应商纠正措施系统？1022212155.15.25.35.45.5仓库、标识和可追溯性仓库是否整齐有序，实物与标签上的内容保持一致?原材料是否可以回溯到材质证明或收货人?是否按照先进先出的原则发放使用?整个制造过程中，批标识是否得到保持以保证批的完整性和可追溯性?出货是否遵循FIFO原则？是否有不合格品的隔离区域，合格品的储存，周转区域?102222266.16.26.36.4检查测量和测试设备、设备保养102121是否有所有检验、测量和测试设备的一览表？检定记录是否包括以下内容：以前检定的实际日期、地点、周期、下次检定的日期、保养和维修细节、检定技术员、制造商名称、型号及出厂序列号？所有量检具是否有合适的操作规程或作业指导书？新量具和测试设备或经过修理的量具和测试设备是否都要经过检查和检定？6.56.66.7是否有效标识（贴标签、编号等）测量和测试设备以表明检定状态和下次检定日期？是否有所有机器设备和备件的清单？抽查三台设备是否有按规定作保养记录？21177.17.27.37.47.57.67.77.87.97.107.117.12制程控制、加工能力现场可能产生有害物质污染的来源是否有辨识（包括制造流程，工装和容器的污染）？对辨识的污染源是否有适当的防范措施？重点产品工序的操作员及检验员有上岗证，各工序操作员都熟悉该工位？不同的在制品/成品或其在不同工序有明确标识，易于分辩。过程变更是否受控并文件化?生产/品控人员是否有权停线以处理品质问题?是否执行首件确认，并保存好记录？在验证产品是否符合要求的所有控制点是否有正在使用的检验/或检查指导书?是否应用统计抽样方案来验证过程质量的符合性?是否有文件化的返工/挑选程序?过程检查/检验记录是否得到保存?合适时，是否有用好品和坏品校验量具，测试设备和夹具?发现过程异常，如超过目标的不合格率，有无相应的改善？1511121211111288.18.28.38.4最终成品检验控制出货检验中是否在产品检验报告被批准后才放行产品？是否有明确的成品检验项目，判定，抽样方法等指导文件？供应商是否有进行可靠性测试,并在有程序下执行？不合格品在交货后或开始使用后才被发现，供应商对不符合的影响或潜在的影响是否有采取适当的措5211199.19.29.3培训、环境与安全是否有面向所有员工的正式的培训计划？文件化的评估培训的效果是否被很好的保存??是否有专门建立培训的程序文件？51221010.110.210.3工装夹具治具模具工程文件的管理所有工装夹具的清单工装夹具标识和管理52121111.111.211.311.4供应链管理采购作业规范性文件供应商的管理措施供应商管控实施状况供应商定期考核511121212.112.312.4售后服务客户投诉处理流程客退品的及时处理紧急定单处理评分合计：5122100
